一、膠芯是膠管生產(chǎn)的根基，它的定長決定成品膠管的定長。以前工藝一直擦用天然膠與丁苯膠并用，作為膠芯主體材料�？墒勾嬖趩栴}是
㈠.膠芯擠出膨脹率較大；
㈡.擠出機各段溫度難以掌控；
㈢.膠芯尺寸波動較大；
㈣.膠芯使用壽命短，循環(huán)次數(shù)僅有15~20次。
其次是新壓出的膠芯按照工藝要求進行裁剪后，在使用過程匯總由于操作工對接頭部位判斷存有誤差，經(jīng)常會切掉10~20mm膠芯，膠芯循環(huán)使用幾次后，便達不到要求長度，只能廢棄，造成很大浪費。因此，我們決定改用三元乙丙膠作為膠芯的主體材料，其優(yōu)點是：㈠.擠出尺寸穩(wěn)定，表面光潔度高；㈡.耐熱、耐老化、耐水蒸汽性能優(yōu)異；㈢.動態(tài)回彈性高；㈣.耐化學藥品腐蝕。這些優(yōu)點大大提高膠芯的使用壽命。同時我們在50米膠芯兩端安裝40mm鋼頭，這樣操作工子啊切管的時候很容易判別，不會誤切膠芯，保證膠芯長度。
二、定長合股，定長編織，提高編織半成品50米定長率：
我們公司生產(chǎn)的普通液壓鋼編管，骨架材料采用φ0.3mm鍍銅鋼絲。在鋼絲編織生產(chǎn)過程中，如果換線較多，管體結構不是很嚴密，用戶在使用過程中，容易造成泄露現(xiàn)象。雖然我們生產(chǎn)工藝中規(guī)定編織半成品單根允許換線搭接2~3處，但是用戶在使用過程中曾發(fā)生過承壓后泄露現(xiàn)象，給用戶使用帶來不便。所以，為了解決上述問題，經(jīng)分析、研究采取以下改進措施：
⑴、在合股機上安裝計米器（數(shù)顯）。
⑵、由工藝技術員根據(jù)編織施工表中的股數(shù)、行程、規(guī)格大小計算出編織單根膠管所消耗鋼絲線的長度（理論數(shù)據(jù)）。
⑶、由設備技術員、工藝技術員、技師以及操作工在每臺合股機上進行調(diào)試并積累數(shù)據(jù)。
⑷、合股使用的線軸一側打上標記，如20-10-1，標示
鋼絲編織機為20錠，公稱內(nèi)徑為10mm，編織層數(shù)為1層。
⑸、 編織操作工依據(jù)生產(chǎn)計劃選取不同標記線軸進行編織，并要求編織工換線必須在每根管的連接部位，線軸上的剩余線控制在30米以內(nèi)。
⑹、 合股操作工加強理論知識和技能操作培訓。
對于定長合股、定長編織，用時3個月時間進行調(diào)試、摸索、培訓，目前單層鋼絲編織管和雙層鋼絲編織管的第一層已經(jīng)達到單根編織過程中途不換線（除設備突發(fā)故障外），線軸剩余線均控制在20米以內(nèi)，達到預期目標。 通過定長合股、定長編織，編織半成品單根50米定長率均達到97%。
三、減少膠管承壓變形： 本公司主要采用軟芯冷凍方法（低溫空氣發(fā)生裝置）生產(chǎn)編織，冷凍管道長3米。膠管承壓變形主要集中在φ13規(guī)格以下的單層管，原因大致可分為以下4點： ⑴冷凍溫度不穩(wěn)定。 ⑵停車換線時間較長。 ⑶第一根內(nèi)徑用手穿于冷凍管道后，易造成承壓變形。
針對上述問題，經(jīng)過分析、研究我們采取以下改進措施：
⑴ ①及時調(diào)整冷凍溫度，控制在工藝范圍之內(nèi)，確保半成品質量。
②風源改造：改用冷凍機，保持冷凍溫度的恒定。
⑵ ①定長合股、定長編織可以保證單層管中途不換線。
②提高操作工技能水平，實行單兵操練
四、 提高膠管外觀質量：
在這里我們只談光面管的外觀質量，因為水布管表面有布紋，不存在有明疤、麻面之類的外觀缺陷問題。 之前公司所生產(chǎn)的光面管全部是由包鉛工藝生產(chǎn)（包鉛機是單柱塞式）。包鉛工藝的主要特點是根據(jù)金屬鉛與橡膠的熱膨脹系數(shù)差異，通過鉛層在硫化高溫下對膠管產(chǎn)生較大的壓力，從而使管體結構更加致密，同時使膠管表面較光滑平整。盡管如此，仍然存在不少問題影響鋼編管的外觀質量，進而影響鋼編管的定長率。
主要有以下2個方面問題： ⑴ 單柱塞包鉛機中間需停機加鉛，不能夠連續(xù)生產(chǎn)操作，包完外膠的半成品與包鉛脫節(jié)，容易造成外膠層表面缺陷。 ⑵ 采用包鉛生產(chǎn)，由于鉛管壓縮量難以控制，膠管表面會產(chǎn)生明疤、麻面、粘鉛、鉛渣等外觀質量缺陷。而且有毒，損傷人身體健康。
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